브랜드 읊는 서당개

Continuous Process Improvement란 무엇일까요? 혁신적인 변화를 이루려는 것보다 지속적인 변화를 의미하는 것을 말합니다. 이는 매순간 순간 문제점이 무엇인지 생각하고 꾸준하게 발전을 꽤하는 것을 의미하는데요.

이를 성과적인 그래프로 보면 혁신적인 변화를 꽤하는 프로세스는 Breakthrough improvement를 의미하며 그래프에서 급진적인 모습을 보여줍니다. 그러나 Continuous Process Improvement는 완만한 모습을 보여주지만 상당히 꾸준한 혁신의 모습을 보여주는 차이가 있는데요. 둘의 차이가 있는 만큼 장단점이 존재하는데요. Continuous Process Improvement는 지속적인 개선으로 항상 발전된 모습을 보여줄 수 있지만 스트레스를 동반하는 상당히 어려운 작업이라는 점에서 안좋다는 인식이 있습니다. Continuous Process Improvement에 대한 대표적인 사례의 기업으로 토요타를 꼽을 수 있겠는데요. 토요타의 관리자는 사람들이 잘하고 있는 지를 모니터링하는 역할을 하지 않고, 어떻게 하면 사람들이 잘할 수 있을지 개선점을 발견하기 위해 매일매일 노력을 한다고 합니다. 개선점을 하루이틀은 쉽게 발견할 수 있겠지만 매일매일 발견하는 것은 상당히 어려운 일이며 이러한 과정에서 스트레스를 동반하게 된다는 것입니다. 그렇다면 토요타의 사례를 통해 Continuous Process Improvement에 대해 좀 더 구체적으로 살펴보도록 하겠습니다.

도요타는 대표적인 Continuous Process Improvement의 프로세스를 가진 기업입니다. 이와 상반되는 기업이 GM으로 말할 수 있겠는데요. 먼저 서로의 공장의 모습에 차이가 있는데요. 공장에서는 빨간불(라인 STOP), 노란불(라인 불안), 초록불(라인 문제 없음)의 세가지 불로 나뉘어 공정의 속도 및 문제들을 파악하고 개선을 한다고 합니다. 이에 도요타와 GM의 차이는 기준점으로 보는 공장에서의 불 색이 다르다는 것입니다. 먼저 GM은 초록불(라인 문제 없음)을 기준으로 보고 도요타는 노란불(라인 불안)을 기준으로 하며 공장의 업무를 진행하게 됩니다. 이를 무엇을 의미하냐면, 도요타의 경우 노란불(라인 불안)이 기준이기에 하인을 항상 불안하게 만들고 이 불안한 상태에 직원들을 적응시키면서 공장의 속도를 높입니다. 그리고 다시 적응이 되면 그 상태에서 더 빠른 라인 속도를 만들려고 하는데요. GM의 경우는 초록불(라인 문제 없음)을 기준하는 것과는 상당히 다른 모습이라고 할 수 있습니다.

두번째로, 도요타와 GM의 차이점 중 예비인력에 대한 문제가 있습니다. 도요타는 예비인력이 없는 편이며, GM은 예비인력을 만들어 놓고 인력이 부족할 시에 충당하는 프로세스를 가지고 있습니다. 이는 직원이 갑자기 일이 생기거나 아플 경우 예비인력에서 자신의 일을 맡길 수 있기에 업무를 하는 데 있어 만족도가 높은 편이라고 합니다. 그러나, 도요타의 경우 예비인력이 존재하지 않기 때문에 직원에서 문제가 있을 경우 그 문제를 해결하지 못하고 업무에 몰입을 해야하는 경우가 생깁니다. 따라서 직원 만족도는 GM보다 낮게 나타나게 되는데요. 그러나 여기서 중요한 사실은 직원 만족도가 높으면 근태율 또한 높을 거라는 인식이 강했지만 이 사례를 통해서는 만족도가 낮아도 근태율이 높을 수 있다는 사실을 입증하게 됩니다. 그에 대해 구체적으로 말하자면 도요타의 경우 예비인력이 없기에 직원 한사람이 조퇴나 결석을 하게 되면 상대방 직원이 그 업무량을 추가적으로 도맡아 하기에 서로가 힘들어져서 피해를 주지 않으려고 하는 성향이 강해지기에 근태율이 높다고 합니다. 반면, 상대적으로 GM의 경우 예비인력이 있기에 업무에 대한 근태율에 자극을 받지 않게 되어 근태율이 낮아지게 되는데요. 두 기업의 상반된 프로세스가 결과적으로도 많은 차이점을 나타낼 수 있다는 것을 알 수가 있습니다.

도요타의 프로세스를 보면 Continuous Process Improvement를 하기 위한 기반이 많이 존재한다는 것을 느낄 수 있습니다. 공장에서 진행되는 불의 기준이나 예비인력이 존재하지 않는 점은 Continuous Process Improvement의 바탕이 된다고 생각이 됩니다.

Continuous Process Improvement는 기속적인 개선으로 기업이 정체될 수 없게 한다는 점에서 분명 장점이 될 수 있지만 그 과정이 상당히 스트레스를 동반하는 작업이기에 옳다 그르다를 말할 수는 없지만 기업의 프로세스에 있어 필요한 부분이 상당히 많이 존재한다고 생각이 됩니다. 이상 포스팅을 마치겠습니다!

오늘은 Total Quality Management(TQM)에 대해서 알아보려고 합니다~ TQM이란 제품의 품질이 좋아지면 비용은 증가될 것이라는 기존의 생각을 벗어나 오히려 비용은 감소하게 된다는 개념을 말하는데요. 이를 구체적으로 말하자면 제품의 품질을 높이기 위한 예방 비용은 당연히 증가하지만 제품의 품질이 좋아지면 사후관리 비용(ex.A/S비용 등)이 상당히 감소하게 되어 결론적으로 예방비용과 사후관리비용을 합한 전체 비용은 줄어든다는 것을 의미합니다. 이 TQM을 통해 기업의 성공신화를 쓴 브랜드가 있는데요. 이는 바로 TOYOTA입니다. 그럼 지금부터 TOYOTA의 사례를 통해 자세히 알아보도록 하겠습니다.

 벤치마킹을 시작한 도요타, 타 기업의 벤치마킹 대상이 되다.

도요타는 제 2차 세계대전에서 군사 차량을 지원하는 브랜드로 큰 성장을 하다가 일본의 전쟁 패배로 자동차 산업에서 도요타는 크게 몰락을 하게 됩니다. 자동차 공장 건물들은 거의다 붕괴가 되었으며 다시 작은 기업으로 시작을 하게 되었는데요. 이에 도요타는 성장을 위해서는 미국의 자동차 산업에 대해 연구를 해야겠다고 생각을 하게 됩니다. 그리하여 도요타는 자동차 산업의 중심이 된 미국의 GM등의 기업에 사절단을 보내어 벤치마킹을 시도하게 되는데요. (참고로, 벤치마킹이란 다른 기업을 조사해서 Copy를 하는 것이 아닌, learning하는 것입니다. 즉, 배운다는 것이죠.) 그러나 대표적으로 GM과 같은 기업의 자동차 생산 기술은 도요타에 비해 많이 발전된 모습을 보여주고 있었습니다. 도요타는 수공업 방식으로 자동차를 생산하고 있었지만 GM은 이미 자동화 시스템으로 자동차를 생산하고 있었기에 벤치마킹의 한계를 느끼게 됩니다. 이에 도요타는 GM자동차에서 벤치마킹을 할 수 없는 기술적 한계로 다른 산업을 통한 벤치마킹을 꾀하게 되는데요. 이 중 눈에 들어온 것이 미국의 슈퍼마켓 경영이었다고 합니다. 미국의 슈퍼마켓은 재고관리가 상품이 팔리는 것에 대해서만 그때그때 보충을 하는 방식을 보여주고 있었는데요. 이에 도요타는 자동차 생산 및 재고관리에 대한 벤치마킹을 하게 됩니다. 이 방식은 Just in time방식이라 불리게 됩니다.

도요타의 대표적인 Just in time방식은 도요타의 수공업 방식에 적합한 방식이었으며, 이와 반대로 자동화된 시스템을 통한 GM자동차는 Push방식으로 자동차 산업을 이끌고 있었습니다. 여기서 두 방식의 차이를 설명하자면, Push방식은 제품이 팔리는 것에 초점을 두지 않고 일단 생산성을 높이는 방식입니다. GM은 콘베이어벨트의 시스템으로 생산성을 늘릴 수 있었으며 생산 과정에 있어 중간에 끊김없이 바로바로 진행이 되고 마지막에 품질을 관리하는 방식으로 생산성을 극대화 하게 됩니다. 이 방식은 자동차에 대한 수요가 공급보다 많을 때는 문제가 발생되지 않지만 공급이 수요를 초과하게 될 경우에는 문제가 발생하게 되는데요. 이 문제 중 하나가 Push방식의 품질 관리 입니다. Push 방식은 생산성 증가에 초점을 맞추다보니, 제품 품질면에 있어서는 상대적으로 안좋아지는 단점을 가지고 있었습니다.

이와 반해, Just in time방식은 생산부터 시작되는 것이 아닌, 완제품이 팔리게 되면 그 수량에 맞게 생산을 시작하게 됩니다.(위에 설명된 미국의 슈퍼마켓 재고관리 방식과 비슷하죠.) 그리고 생산 라인에서 문제가 생기게 되면 그 문제가 처음에 생겼든, 중간에 생겼든, 끝에 생겼든 공장의 가동은 멈추게 됩니다. 그 문제를 해결하고 넘어간다는 의미입니다. 그래서 생산성에 초점을 두고 밀고나가는 방식인 Push방식에 비해 비효율적이다라는 단점을 가지고 있지만 상대적으로는 품질이 뛰어나다는 장점을 가지게 됩니다.

이렇게 자동차 산업에서 도요타는 Just in time방식을 GM자동차는 Push방식으로 서로다른 방식을 통해 자동차를 생산하게 됩니다. 

도요타는 Just in time방식으로 품질을 높이게 되고 이에 품질이 좋아져 비용을 내려 미국에 수출을 하게 됩니다. 이에 초반 시장 반응은 저렴한 자동차는 품질이 안좋을 것이라는 인식으로 소비자들에게 외면을 받게 되는데요. 그러나, 시간이 지나 사용을 해본 사람들에게 도요타 자동차는 잔고장이 없는 품질이 우수한 자동차로 인정받게 됩니다. 그래서 미국에서 도요타 자동차는 큰 성공을 거두게 되고, 미국의 자동차 기업들은 도요타를 배우기 위한 움직임을 보이게 됩니다. 미국에서 벤치마킹을 한 도요타를 미국의 자동차 기업들이 도요타를 벤치마킹하기 시작했다는 것입니다. 

이처럼 Total Quality Management는 한 기업의 성장에 큰 요인이 됩니다. 제품의 품질을 통한 비용을 내리는 것은 소비자나 기업에게 윈윈의 전략이 되지 않나 생각이 되는데요. 도요타의 사례를 통해 제품 품질의 중요성을 다시 한번 느끼게 되네요. 이상 포스팅을 마치겠습니다^^